工业软管总成扣压失败主要原因分析及扣压工艺介绍

　　工业软管总成是由软管主体和连接接头扣压而成，用于输送具有一定压力和流量的流体，将分开的油路单元连接起来，使之成为一个完成某种控制功能的控制系统。由于其具有特殊的柔性功能，因而安装连接方便，可吸收冲击，降低管路振动，是流体传动与控制系统中的重要管路部件，广泛应用于食品加工装备、医药工程、化工机械等领域。 但因橡胶本身的时效性、钢丝强度和扣压结构工艺的限制，在实际使用中容易出现破损、老化和漏油的故障。其中软管接头扣压处漏油是软管总成最主要的失效形式，在使用过程中甚至出现过因软管总成扣压处拔脱或断裂而造成人员伤亡的严重安全事故。可见改善软管总成的扣压性能，提升扣压可靠性至关重要。 软管接头扣压处漏油甚至拔脱或断裂的主要原因为扣压尺寸过大或过小，扣压结构不合理，扣压操作不当，安装扭曲、弯曲半径过小、受到碰擦，环境温度过高，使用时间过长，内胶层老化等。其中造成软管总成本身扣压失效的主要原因是：

　　(1) 扣压结构不合理 ;

　　(2) 扣压尺寸过大或过小 ;

　　(3) 接头扣压处有毛刺、锐角等缺陷 ;

　　(4) 扣压操作不当 ;

　　(5) 扣压设备问题。因此，如何采用合理的扣压结构和扣压尺寸，以及正确的扣压工艺是减少扣压失效的关键。

　　工业软管总成的加工过程包括软管切割下料、剥胶、 软管与接头的装配、扣压以及清洗等。

　　(1) 下料：软管材料应在失效保质期内，无破损、 起泡、凹凸等质量缺陷，采用刀片切割或砂轮切割，切 割断面与软管轴心的垂直度应不大于6°，用尼龙刷清 洁胶管的切割部位和内表面，去除两端残留胶皮，用压缩空气吹除胶管内表面灰尘。

　　(2) 剥胶：对需要剥胶的胶管进行剥胶，需剥内外胶的先剥内胶再剥外胶，剥胶处残余胶皮厚度 ≤0.8 mm, 且不能伤害到钢丝。

　　(3) 装配：不剥胶接头需根据套筒长度对胶管画线，再进行装配，配合过紧接头可使用少量润滑油并采用装 管机进行装配，剥胶软管剥胶部分不能外露，不剥胶软管根据画线位置确认是否装配到位。

　　(4) 扣压：采用专用扣压设备，选好扣压模具，设定设备扣压尺寸，进行扣压，不同规格胶管扣压后必须进行首检测量, 最小扣压尺寸+0.05 mm≤首检实际尺寸≤最大扣压尺寸-0.05 mm，否则需重新设定设备的扣压尺寸。